Erfolgsgeschichten

Etwas schwer zu machen ist einfach. Etwas einfach zu machen, das ist Königsklasse.

Geräte und Anlagen zu bauen, die vermeintlich alles können, dadurch schwer sind und nur mit täglichem Auffrischungskurs zu bedienen – salopp gesagt – zu betreiben sind, finden wir immer wieder vor. Die folgenden Beispiele verdeutlichen dies:

Kisten (KLT 45 bis 80 kg) mit wertigen Präzisionskleinteilen stehen eben, rollen auf Gefälle zu den Mitarbeitenden und durch den schrägen Blickwinkel, ist nicht der gesamte Inhalt zu sehen. Teilweise gehen somit Kisten weiter in die Waschanlage, in denen noch einige Teile liegen. Diese Teile sind verloren. Aus dem Know-how der Ergonomiker entsteht eine manuelle und anstrengungsfreie Neigeplattform. Diese ist in den Tisch (und an anderer Stelle auch in eine Rollbahn) integriert. So ist sichergestellt, dass der Zugriff auf alle Teile leicht und ergonomisch ist. Und mit der 100%-Einsicht in die Kiste sehen die Mitarbeitenden in der Baugruppenmontage jeden Winkel im Inneren der Kiste. Jedes Teil wird verwendet.

Ein Hersteller wertvoller Grundstoffe für die Halbleiter-Industrie (reine Umgebung/High-Tech) muss in seiner Produktion Kisten mit ca. 18 kg täglich mehrschichtig 240x bewegen. Die vom Kunden mit einem Hersteller direkt geplante Lösung braucht ein Anschubmoment von 21,2 später gemessenen Kilogramm. Also mehr körperliche Anstrengung zum Bewegen des Handhabungsgerätes als beim ursprünglichen Bewegen der Kiste. Die Argumentation bei dieser Offenlegung: Das schädliche Heben ist entfallen. Richtig.
Aber die Körperdrehung kam hinzu. Und Anschieben/Abbremsen muss bei jedem Arbeitszyklus erfolgen.
Die deckenmontierte Hubachse an einem Schienensystem erhöht somit sogar die Rückentorsion des Bedienenden und wirkt somit belastungsgleich – eben nur anders.
Es wurde keine Verbesserung erreicht. Doch wurden 251.000 EUR frustriert.
Wir durften eine andere/mobile Lösung erarbeiten und liefern.
Investition nur EUR 63.000
Ladekapazität verdoppelt – jetzt werden zwei Kisten gleichzeitig gehandhabt – damit nur noch 120 Zyklen/Tag
Anschubmoment nur 12 kg. Führungs-/Fahrmoment nur 5,5 kg.
Zudem ist das mobile Gerät nach dem Ergonomiker-Konzept "Die gesunde Produktion" ortsunabhängig, weil es bodengeführt überall hingeschoben werden kann und nicht durch das deckenmontierte Schienensystem im Arbeitsbereich begrenzt ist.

Zur Deckenmontage im OP bestimmte Leuchten werden in einer Fertigung seit Jahren auf einem befilzten Tisch gefertigt. Beim Zusammenbau kommt es immer wieder zu leichten Oberflächenbeschädigungen und anderen kleinen mechanischen Makeln. Der Aufwand für Nacharbeiten war nennenswert und produktivitätsstörend.
Der Kunde hat 48 verschiedene Modelle. Allen ist gemein, dass jede OP-Leuchte zwischen der Deckenhalterung und dem Leuchtkopf ein Rohr-/Traggestell aufweist.
Die Ergonomiker entwickelten mit dem Kunden eine deckenmontierte Kurzweg-Hubachse, die von der Hallendecke bis auf ergonomische Höhe der Monteure herunter reicht. Mit einem Greifer wird das erste Bauteil (Rohr 5,5 kg) manuell eingespannt, alle weiteren Teile und Verkabelungen werden nach und nach an diesem Rohr angebaut. Die OP-Leuchte liegt somit während der Produktion nicht mehr auf einem Tisch und muss nicht mehr gedreht oder gewendet werden und nimmt keinen Schaden mehr. Die Fertigung erfolgt am schwebenden Kundenprodukt. Mit dem Herstellungsabschluss einer jeden Leuchte greift der Mitarbeitende einen Rollwagen mit Ablageschablone und nutzt den kurzen Hub-/Senkweg des Hebezeuges, um das Endprodukt luftgefedert auf dem Rollwagen abzulegen. Eben dieser kurze Hub-/Senkweg wird von den Mitarbeitenden auch verwendet, um ihre unterschiedlichen Körpergrößen bei der Montage auszugleichen. Eine vollends ergonomische und qualitätssichere Lösung wurde erfolgreich an einem Arbeitsplatz eingeführt. Später an vier weiteren implementiert.

Am Standort eines Produzenten von metallischen Kleinfedern (Schüttgut) sind Sorter zu befüllen. Die Federn laufen aus der Maschine in Kisten (je 25 kg). Diese Kisten stapelt eine Person vom Stellplatz an der Maschine auf Rollwagen. Also hat der Maschinenführende die Kisten schon auf guter Höhe und muss sich nun unergonomisch vorbeugen, um einen Rollwagen mit den Kisten zu bestapeln.
Wir Ergonomiker durften eine Lösung implementieren, die den Rollwagen/Dolly mit der ersten leeren Kiste anhebt.
Mit jeder Kiste die voll ist, stellen die Mitarbeitenden eine weitere leere Kiste auf und sofort senkt die Hebevorrichtung um eben diese aufgesetzte Kiste ab. Damit bleibt die Befüllhöhe stets gleich. Ist der Rollwagen voll mit Kisten, so steht der Rollwagen schon auf dem Boden und kann verschoben werden.
Zum Befüllen des Sorters (Schüttkante bei 1,75 m Höhe) ist eine mobile Hebevorrichtung im Einsatz, die verschiedene Maschinen bedient und die Kiste direkt ausschüttet. Es ist keine Trittleiter o.ä. mehr im Einsatz und damit auch dieses ursprüngliche Risiko beseitigt.

In einem Krankenhaus sind wir eher selten aktiv, doch auch dort wird viel gehoben und bewegt und wir erarbeiten passende Lösungen und gehen den Weg von der Bedarfserkennung am Anfang bis zur Einschulung der Nutzer am Ende. Inklusive der Bewegungsanalysen/-trainings und Schulungen der Abteilungen:

• Werkstatt – Betten für Wartungsarbeiten anheben
• Hygieneservice – Matratzen in die/aus der Reinigungsanlage heben
• Hygieneservice – Steri-Behälter beim Befüllen der Waschanlage oder dem Abstellen in Regalen sicher transportieren
• Lager/Interne Logistik – Hebehilfen für Wareneingang und Lager

… und so vieles mehr.

Straffen wir gerade mal die Ausführlichkeit und fahren mit Kurzbeispielen für Sie fort, die mit Ergonomiker-Know-how für deutlich mehr Sicherheit, Gesundheit und damit Produktivität sorgen:

• Folienrollen in die Verpackungsanlagen einsetzen
• Formschultern in Folienschnellläufer-Verpackungsanlagen austauschen
• Werkstückträger mit Bauteilen handhaben und stapeln
• Geräte (z.B. Parkscheinautomaten) in der Fertigung stets ergonomisch leicht zugänglich machen
• Heizkörper in Kartons einsetzen
• Portionierplatten in einen Pralinenabdrücker ein-/aussetzen
• Photovoltaik-Wechselrichter in der Fertigung bestücken (Bauteile-Handling)
  • und dann das komplette Endprodukt in die Verpackung senken
  • und final das Packstück auf einer Palette positionieren/stapeln
• Kreisfertigung von Geräten, Wärmepumpen, Ultraschallgeräten, Kühlanlagen
• … als Auszüge der Auftragsprojekte auf Basis unseres Know-how seit 1999.

Nutzen Sie unser Produkt "Die gesunde Produktion" und die Services zu Investitionsabsicherung und der altersgerechten Arbeitsergonomie in der Produktion –
Die Kernkompetenzen der Ergonomiker.